| 초록 |
엔진 경량화와 성능 향상을 위해 기존 알루미늄 재질의 흡기 매니폴드에서 플라스틱 재질로의 변경 은 최근 파워트레인 기술의 일반적인 경향이다. 하지만 일반적인 자동차 부품과는 달리 흡기 매니폴드 는 매우 복잡한 금형구조, 고가의 금형 개발비용 및 장기간의 개발기간이 소요된다. 이 문제를 개선시 키기 위해 양산 금형 착수 이전에 알루미늄 재질의 흡기 매니폴드 샘플을 통해 최적의 엔진 성능을 검 증하고 있으며, 이것은 대부분의 개발업체가 이용하는 검증 방법이다. 알루미늄 흡기 매니폴드 샘플 설계는 최종적으로 플라스틱 흡기 매니폴드 사양의 양산설계와 직결되 므로 제품의 성능 및 레이아웃 등을 사전에 검토하여 반영한다. 이러한 이유로 개발기간 중 다수의 설 계 변경으로 목형의 수정이 일어나고, 그 대응을 위해서는 추가적인 목형 제작 및 수정 기간이 필요하 다. 본 연구에서는 엔진개발 시작단계에서 알루미늄 재질의 흡기 매니폴드 제작 기간을 단축시키기 위해 최근 각광받고 있는 3D PRINTING 기술을 이용한 금형을 제작 후. 기존 목형 제작 방식을 이용한 샘플 과의 비교를 진행하였다. 3D PRINTING 기술을 이용하면 기존에 많은 시간이 투자되었던 목형제작이 사 라지고 곧바로 사형제작, 주조, 가공 및 Sub 부품 조립과 같은 순서로 진행되어 목형 설계 및 목형 제 작에 걸리는 시간을 단축 할 수 있다. 또한, 기존 목형 제작 대비 설계 변경에 대한 자유도가 높아지 는 효과가 있다. 개발에 사용된 3D 프린팅 방식은 Binder Jet 분사 방식으로서, 국내에서 제작하였고 평가방법은 기본 성능평가, 기공 발생 유무, 조도 및 치수 정확도로 기존 목형 제작 방법과 비교 평가 하였다. |
